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应用乘用车的卡扣式设计安装螺栓

日期:2020-05-21 21:40 作者:世界扑克大赛

  有着多年乘用车质量监控经验的岳嵩目前在宇通担任质量总监,第一次进入客车企业,他的质量监控经验首先应用在T7的开发和生产环节中。“T7整个开发过程是按照乘用车的开发流程,从产品定位、设计方案、到工艺方案设计,对客户的需求及产品定位做了比较详细的研究之后,从配置、动力系统结构、车身结构上进行充分调研,到整个测试验证和生产流程,是一个全流程开发模式。”岳嵩总结道。

  T7拥有一条专用生产线,在这条生产线大量投入夹具、检具等让宇通的一次性投入高达3亿多元人民币,大量的夹具、检具的使用可以更精确地控制产品在每一个生产环节的精度,这是缘于在T7的生产过程中采取了三级控制制度。

  所谓三级控制,首先是在选择模具供应商时,行业前三位是宇通定位的选择标准;其次,在每一个生产流程的验收环节采用三级剪具制度、三级夹具制度。据岳嵩介绍,夹具、剪具的验收都是按照乘用车的验收规范,对三坐标上每一个点都进行测量,并且模具、夹具可以做到误差在0.2毫米以内。而在传统客车的生产环节中,并不会投入大量的模具,人工卷尺测量是一个通用做法,这一做法也让产品一致性不能得到有效保障。

  此外,一些传统客车的生产工艺在T7的生产过程中被抛弃。比如,钻孔再打螺钉进去安装螺栓的方式、抡大锤进行骨架校正等,都不会出现在T7的工艺制造中,应用乘用车的卡扣式设计安装螺栓,取消粗暴的骨架校正方式,让T7的生产制造完全区别于传统客车。

  走出生产线还要经历项目繁多的验证过程,对生产工艺的检验将在这一环节体现。

  以往一辆新开发的客车在试制过程中只需要1~2辆,便可完成验证过程。而T7目前的试制车辆已达28辆,据宇通产品开发部副部长杨朝霞透露,T7至少要试制50辆车才能完成稳定性检验。从数量上来看,首先保证了T7验证的充分性。

  从测试项目来看,项目覆盖的广度也有明显差别。并且针对每一个测试项目,宇通都专门投入一辆T7,分别测试,分工明确。T7完成验证的最后一步是必须通过评价环节。在评价环节,宇通还为T7配备了专门的评价团队,车辆做工的精细程度通过五感判断,闻起来有没有味道、开起来沉不沉重、人机工程是否存在问题、视野好不好、摸上去怎么样,评价团队从这些角度进行评价。包括车辆的操控性能、动力性能、直线稳定性、车轮转换时会不会打滑等,运用乘用车的整套评估体系和方法,并设定目标值,通过评价并达到目标值后才能上市。

  “通过验证才可以,不能通过就接着干,这才是正向开发的含义。”岳嵩认为,严格的验证工序不但检验T7的生产工艺,更是其在正向开发过程中的一个重要步骤。

  支撑起T7整个开发生产过程的,是一支新团队的组建,他们活跃在开发设计、生产制造等各个环节。宇通为T7的生产配备了新班线,“新班线区别于传统客车生产线的一个最大特点是,取消了过程检验员,整个生产过程的质量保证是由制造体系自己来完成。”岳嵩强调。质量部门不参与生产环节的做法与乘用车相似,质量保证主要依靠设备保障及严格模具精度。可以说,这是客车生产管理模式的一次全新尝试,规范性的流程也是确保产品一致性的关键。

  此外,基于职能的横向协作方式构成了T7项目组。这一方式有别于传统的联合开发模式,项目组成员不再各司其职,首先他们要各自识别每一个职能模块,并了解自己的职能。然后从横向角度即项目管理角度,将自己的职能与其串联起来,形成团队支撑,最终构成矩阵式管理,T7项目的组织架构也是是客车项目管理模式上的一个突破。

  编后:“前途是光明的,道路是曲折的”,这句线从孕育到诞生的整个过程。此时,T7正行进在它的2万5千里长征路上,挑战一个更为严苛的验证过程。从潜心研发到产品亮相,宇通始终没有强调T7将在市场上获得怎样的成功,对于宇通及T7这一项目组的每一名成员来说,完成一次全新的探索,对于引导客车行业的转型更具意义。

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