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焊接车间总占地面积为4.2万平方米

日期:2020-05-23 04:33 作者:世界扑克大赛

  ) 上月,长安汽车全新序列产品UNI-T不仅完成了全球首秀,还成为国内首个搭载L3级自动驾驶量产车型。

  在看得见的智能交互背后,到底有什么样的制造工艺为车辆保驾护航,成为不少消费者关心的线日,长安汽车通过“云”直播形式,开放了其智能制造生产车间,带领广大消费者参观UNI-T智能化生产过程,解读车辆背后的生产故事、技术难点和先进工艺。

  汽车车身是由多块形态各异的钢板构成,冲压车间的任务就是把成卷钢板展开,送进冲压机,冲成一个个车体所需的部件。

  在直播画面中可以看到,冲压车间有2条2400T双臂全自动高速封闭式冲压生产线(冲次数)/分钟,车间年最大产能达700万(冲次数),达到行业先进大型成套冲压设备生产水平。按照精益化、敏捷化、柔性化的生产理念,这两条生产线采用同步控制、全自动换模、节能型数控拉伸垫、全数字化监控等关键技术,承担了长安汽车车型的大型外覆盖件冲压生产任务。

  冲压车间采用先进的液压垫技术,板料成型过程中可以对参数进行控制,较好地保证了零件成型和刚性。冲压车间采用全封闭式的大型冲压设备,防尘降噪可以有效地将噪音分贝降到国家标准85分贝以内。

  随着汽车市场不断成熟,消费者眼中的汽车安全标准也在不断发生着变化:从早期只关注气囊数量扩展到了汽车车身制造的材料与结构。

  目前,各大车企普遍采用高强度钢作为车身材料。一款车的安全配置分为两类,主动安全和被动安全。其中,在被动安全中,车身强度是一个非常重要的指标。车身高强度钢应用比例越高,意味着车辆安全性越高。

  UNI-T以热成型技术与超高强度钢辊压技术结合,用钢强度最高达1500Mpa,高强度钢及以上占比61%;车身吸能设计,采用封闭型日字截面前防撞梁,碰撞时可有效引导能量的传递吸收,保证乘员生存空间。

  “以前只在电视中看过焊接车间的自动机械臂,在这里居然有这么多一起协同工作。”客串临时主播的消费者走进焊接车间时发出了这样的感叹。

  据记者了解,焊接车间总占地面积为4.2万平方米,主要由一条柔性化主线和一条刚性主线和车身储运线万辆/年。为凸显智能焊接质量领先能力,车间配置具有国际化一流品质的全自动化设备336台。

  焊接强度直接影响到整车可靠性。其中,白车身精度关系着整车可靠性,对汽车质量起着决定性作用。自投产以来,批量质量事故发生为零,白车身精度截至目前已攀升至98.9%。

  为此,焊接车间设有先进的精度培育中心。它就像超大型的X光检测仪,通过多种检具,将整车焊接主拼过程中对零部件来料、工装夹具测试、模具精度和过程控制进行无死角全过程监控,白车身精度监控较常规提升50%。

  长安汽车焊接车间负责人表示,针对异常开展逻辑性关联分析和数据整合,让白车身焊接过程产生的异常无所遁形,凡0.8mm-1.2mm公差范围内问题得到全部规避。

  长安汽车UNI-T生产基地总装车间配置具有国际化品质的全智能、自动化设备149台,占比达80%,实现生产、设备、质量和物流相互间的决策智能化监控和管理。

  对品质的严格管控是车企的立身之本。长安汽车总装车间有2条完成线,主要从事座椅、车门、正压检测、加注等工作。值得一提的是,四合一加注设备采用国内设计国外加工形式,加注精度可达95%,从而保证产品的加注质量。

  为提升生产效率,工厂采用车门合装工位。待车体从涂装进入总装到达生产线第一个工位时,便将车门拆掉,在车门分装线进行车门零部件装配,然后通过运输线直接达到此处,进行车门组装,这样的生产线设计极大方便了车体内饰装配,装配时间可以节约32秒/车。

  一辆车的品质,源自汽车在平台、技术、制造资源等方面的技术支撑。经安全车身结构开发、先期技术研发、约束系统开发、行人保护开发、安全试验验证全流程打造,如此,才可以确保将高品质车辆交付到消费者手中。

  本次“云”探访工厂,让消费者从镜头中看到了长安汽车的生产制造工艺,以及全新车型UNI-T是如何诞生的。而据长安汽车官方介绍,长安汽车UNI-T生产基地总投资25亿元,设计产能26万辆/年,历经14.2个月建设。

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